生産時のCO₂削減

集計値について：  東日本大震災で被災した当社の「コミュニケーション・ネットワーク製作所 郡山工場」のデータは含まれていません。当該データを含めた集計値は、改めて公開します。

当社については、第6次環境計画の最終年度となる2011年度のCO₂排出総量を51万トンと設定。また、「生産ラインの改善」と「ユーティリティ機器の高効率化・運用改善」の2つの施策によって2009〜2011年度の3年間で合計4.8万トンのCO₂を必要削減量として設定し、その達成を目指します。

2010年度のCO₂排出総量は、目標の49.3万トンに対して50.8万トンとなりました。増加の主要因は、景気減速で生産量が減った2009年度に比べて需要が伸び、2008年度と同等以上に生産量が回復したことです。一方、必要削減量については、精力的にCO₂排出量の削減に取り組んだ結果、生産量は増加したものの2.2万トン削減でき、目標を達成することができました。なお、国内物価指数補正による2010年度CO₂排出総量の実質売上高原単位は、2008年度比で14％, 2009年度比で10％改善されており、着実にCO₂削減活動の成果が出ています。

2010年度は、生産部門では2009年度から引き続き「生産ラインの改善」と「ユーティリティ機器の高効率化・運用改善」を推進しました。「生産ラインの改善」については新たな取組として、関係会社を含む各拠点のラインごと・設備ごとに、エネルギー使用量の状況をリアルタイムでモニタリングする自社製品「エコモニター」「エコサーバー」を導入して「ムダの見える化」を促進。これによって、ムダの大きい箇所を特定して効果的な省エネ策を講じていくことができるようになりました。このほか、拠点ごとにおいても、自社製品を活用した独自の取組が進んでいます。例えば、三田製作所では省エネを目的にした工場の厨房の「オール電化」を2010年10月に完了、名古屋製作所では製造現場の稼働状況とエネルギー消費状況をシンクロさせて「見える化」するシステム「e&eco-F@ctory」を導入しました。また複数の工場で、自然エネルギーである大気中の熱を利用する「ヒートポンプ」を活用。受配電システム製作所では従来灯油ボイラーで行っていた加熱設備・機器の加温に、系統変電システム製作所ではめっき槽や乾燥炉といった従来蒸気加熱していた設備に、ヒートポンプシステムを導入することで化石燃料由来のCO₂排出量の削減を図っています。また、半導体の製造工場であるパワーデバイス製作所では、大型冷凍機を高効率機器に更新、ファンやポンプ類のインバータ化徹底、品質を検証した上でクリーンルーム湿度管理基準を変更等により、CO₂排出量の大幅削減を実現しました。

オフィス部門では、2009年度に本社モデルエリアで実施した、テナントでも実行できる省エネ施策の抽出・実地検証結果をもとに活動を展開。本社・支社全体で不在エリアの消灯、パソコンの省エネ設定、夜間・休日のコピー機の電源OFFを徹底しました。ビルオーナー管理設備にかかわる部分については、余剰照度の低減や空調設定温度の適正化を実施しました。また、これらの活動を継続的に実行するため、オフィスのエネルギー管理標準（エネルギー使用設備の管理要領マニュアル）を制定しました。自社が保有するビルでは、更に、設備や制御システムの運用を見直して総体的な省エネ策を検討。空調の運用方法変更によるエネルギー低減策を検証したほか、自社技術を活用した省エネ手法の開発にも着手しました。一例として、当社のビルトータルセキュリティシステム「DIGUARD」と照明制御システム「メルセーブNET」を連動させ、従業員が携帯するIDカードの位置情報をもとに、無人の部屋の照明や使われていないパソコンの電源を自動的にOFFにするなどのシステムを導入し、実験を行っています。

国内関係会社については、2011年度のCO₂排出総量を19万トンと設定し、削減量は、「生産ラインの改善」と「ユーティリティ機器の高効率化・運用改善」によって2009〜2011年度の3年間で合計2.1万トンを目指します。

前年度に続いて目標達成に向けて取り組みましたが、2010年度の削減量は、一部の拠点において未達成で、国内関係会社全体の目標達成度は7〜8割にとどまりました。未達の要因としては、投資効率が低いため省エネ機器導入等の投資が進んでないこと及び具体的な改善策の抽出不足などが挙げられます。そこで、当社は削減量が未達だった関係会社に対して、巡回や省エネエキスパート診断を実施し、当社の成功事例の水平展開を図るべく、具体的な改善策を提案するなど指導を進めています。

一方で当社は、各事業本部と国内関係会社との連携も推進。事業本部単位で「環境管理責任者・実務者会議」を定期的に開き、情報共有・意見交換しながら共通の施策などに取り組んでいます。

海外関係会社については、2011年度のCO₂排出総量を23万トンと設定し、削減量は、「生産ラインの改善」と「ユーティリティ機器の高効率化・運用改善」によって2009〜2011年度の3年間で合計2.6万トンを目指します。

2010年度は、リーマンショックによる景気減速から回復して生産規模が2008年度以前に戻ったことと、また中国、タイを中心にアジア地域の生産量が増えたため、CO₂排出総量が目標21.5万トンに対して26.7万トンとなりました。また、当社グループとして、空調機用圧縮機のように、生産時CO₂排出総量は増加するものの、製品使用時のCO₂削減に大きく貢献する製品を積極的に生産拡大したことも一因です。一方、CO₂削減量は目標1.0万トンに対して0.8万トンと、目標を下回る結果となりましたが、これは、中国の拠点において公共施設活用によるボイラー代替適用が延期されたことによるものです。

海外では全体の傾向として、事業の拡大に伴って各拠点の生産量の変動が大きく、各国の文化や政策も異なることから、各地・各拠点の状況に応じて個別に対策を講じていく必要があると認識しています。 こうした状況を踏まえて、当社では、中国、インド、フィリピン、インドネシア、などアジアの6つの拠点を対象に環境推進本部による「巡回」活動を実施、また、省エネエキスパートによる「省エネ診断」をタイや中国など5つの拠点で実施しました。このほか、海外関係会社の担当者たちが様々な省エネ策への理解を深め、参考にできるよう、過去の改善事例集の英語版を作成して配布しました。今後は、巡回や省エネ診断などで抽出された課題に対して、マザー工場及び事業本部からの指導・支援と、環境推進本部、生産システム本部のサポートによる改善策を実施し、その改善成果の刈取り活動の推進を強化していきます。

生産時のCO₂削減について、三菱電機グループでは2009年度から取組の新たな段階に進みました。すべての工場が緻密な実施計画を立て、総力を上げてCO₂排出量削減に取り組み、成果が上がってきたことから、次のステップとして各工場が自らP・D・C・Aサイクルを回していけるような仕組みをつくって実践しています。

三菱電機グループの各工場では、かねてから生産性改善の取組として「Just in Time活動」を総力を上げて推進しています。2009年度からは、この活動に「省エネの視点」を加え、生産時のCO₂削減が一層進むようにしています。2010年度は、こうした一歩進んだ「Just in Time活動」を実践する工場を強力にサポートしていくための体制づくりを進めました。そして2011年4月1日には、「生産性推進グループ」という組織を立ち上げ、新しい省エネ推進体制を構築。今後は、「生産性推進グループ」が中心となって、生産時CO₂削減活動を含む生産性改善活動を強化し、低温廃熱からのエネルギー回収など現場での日常的な工夫による改善や工場だけでは解決が難しい課題に対して、技術開発を含む改善策を具体的に推進していきます。

Just in Time活動と並行して、三菱電機グループでは、生産ライン・設備改善活動を強化する中核人材として、生産拠点ごとに「省エネ推進リーダー」を選抜・育成しています。省エネ推進リーダーは、各生産拠点で生産時CO₂削減施策推進の実務的な中核となる、製造管理部門あるいは現場部門の人材を対象にしています。2010年度からは、更に組織的な取組を加速していく意図で、従来の実務担当者に加えてマネージャー層も対象にしました。育成は、「生産ライン・設備の改善活動を率先してできる牽引力」「推進に必要な省エネスキル」「改善事例を習得していること」「成果をまとめプレゼンする能力（自拠点の改善事例について情報発信できること）」をポイントに、実践と座学を交えて実施。省エネ法・見える化・省エネ改善ポイントやユーティリティ・生産ライン改善手法・改善事例というように、テーマを変えて講習会、見学会、交流会（相互診断を含む）を開催しています。また技術委員会、省エネ分科会のメンバー、省エネエキスパート（豊富な経験を有し、優れた実績を上げてきた省エネの“先駆者”かつ“熟練者”）からのレクチャーも実施しています。

2011年度は、特定設備やテーマ別の省エネ技術教育を充実化させるとともに、他社事例の講習や他社の見学、社外の講習会などへの参加も促進していく予定です。また、国内関係会社での省エネ推進リーダーの選定・育成も開始します。

三菱電機グループでは、CO₂排出量を総量として削減していくことが重要であると考えています。そのためには、方針はもちろん、良好な事例を速やかに共有し、それぞれの拠点で活動に反映する仕組みが不可欠です。一つの拠点で十分効果を挙げた取組を、グループ全体に広めて一丸となって取り組むことができれば、更に大きな効果が期待できます。そのために体制の整備を進め、生産拠点同士の交流会など情報共有の機会を設けている一方で、事例の情報を記録として残し、共有できるツールの作成にも取り組んでいます。

2010年度は、海外と比べて取組の進展が早く、多くの良好事例が出ている当社において、これまでの事例をもとに省エネ対策のモデルをつくり、マニュアル化して水平展開を始めました。省エネ巡回においてもこうしたマニュアルを元にある程度診断の的を絞ることで、より実効性の高い診断ができるようになると考えています。

2011年度からは、国内及び海外の関係会社へ迅速な水平展開を図っていきます。特に、事業拡大に伴い経済成長が著しい海外生産拠点においては、生産時のエネルギーに対しても原単位管理が主流であり、CO₂排出総量として削減していくのは国内に比べ極めて難しい状況です。今後は、更なる省エネエキスパートの活用と当社の良好事例の展開を軸に、海外関係会社での取り込みを強化していく方針です。