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Factory Automation

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用途・導入事例

用途事例

三菱電機FA製品をテーマや業界、工程など用途別にご紹介しています。

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お客様ご採用事例

実際にFA製品を導入されたユーザー企業様の声をご紹介します。

「ISO13849-1」「IEC61508」の安全規格に適合した安全シーケンサを採用し、より安全面に配慮した搬送機を開発しました。
またエニイワイヤのセンサ管理ソリューション「ASLINK」を組み合わせ、センサ自体の故障によるトラブルも未然に防ぐ仕組みがとられています。

同社マザー工場である寄居工場に「CC-Link IE フィールドネットワーク」を導入し、 生産・運用管理の効率化を実現。海外工場への水平展開もスタートしています。

従来のCO2レーザ加工機が苦手とする素材もファイバレーザ加工機「ML3015NX-F」の導入で加工が容易に。従来では困難だった多品種少量生産・短納期への対応にも貢献しています。

汎用シーケンサ「MELSEC-Qシリーズ」用電力計測ユニットによる予知保全。保守費用を40%削減するとともに、生産ラインの安定稼働を実現しました。

汎用シーケンサ「MELSEC-Qシリーズ」が可能にした冷却機不要の「排熱式データセンター」。空調の自律制御により、消費電力を大幅に低減しています。

絶縁監視ユニット「QE82LG」をシーケンサのベースユニットに装着し絶縁劣化を監視。大幅な設備補修をすることなく漏電対策を実現しています。

MESインタフェースを採用した先進の品質管理システムを導入し、お客様に“走る歓び”と“確かな安心”を提供する自動車づくりを実現しています。

MESを中心とするe-F@ctoryを導入し、お客様からのオーダーメイド感覚の要求にスピーディー&フレキシブルに対応できる生産体制を実現しています。

三菱電機の社内導入事例

三菱電機の各製作所において、実際にFA製品を導入した事例をご紹介します。

電磁開閉器「MS-Tシリーズ」の生産立ち上げに伴い、セル生産にロボットを組み合わせた生産方式を導入。電磁開閉器の生産に求められる、小ロット・多サイクル生産を実現しました。

空調・照明、エネルギー消費の一括管理に、当社のMELSEC-Qシリーズシーケンサを導入し、従来のエネルギー消費量10%削減を実現しています。

生産現場と同時に、事務部門や設計部門が勤務する「総合管理棟」の省エネ化にも着手。見える化とデマンド制御を組み合わせることで、使用電力の24%削減を実現しています。

2002年にEcoServer IIによる原単位管理と改善活動を始めてから3年後、電子モジュールの生産ラインの原単位あたり使用電力は、活動前に比べて61%低減を実現しました。

特殊品の多いモータシャフト加工ラインにFA統合ソリューション「e-F@ctory」を導入し、ラインの生産性を向上、多品種・小ロット・短納期を実現しました。

MESインタフェースを中核としたシステム構成により「情報システム」と「制御システム・装置」を連携。ヒューマンエラーの撲滅、操作の手間削減による生産効率向上、エネルギーの「見える化」を実現しました。

3台のマシニングセンターと搬送系システムを対象に、生産管理システム、稼働管理システムなどのソリューショ ンを導入。設備稼働率向上・加工時間短縮・リードタイム短縮により、生産効率化を実現しました。

各種エネルギー計測ユニットにより、生産ライン、生産設備からエネルギー情報を収集し、エネルギー消費量の見える化を実現。さらにエネルギー原単位の閲覧や分析により、生産性向上とエネルギー消費量の削減を実現しました。

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