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Factory Automation

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製品特長

放電表面処理の製品特長

放電表面処理の機能と用途

放電表面処理により形成された各種機能性皮膜が、航空機、エネルギ、医療、金型、工具など多岐の分野で使用されています。具体的には、高温での耐摩耗性、耐摺動性に優れたコバルト合金の金属積層膜がジェットエンジンのタービンブレードに適用されています。また、金型や工具、部品表面に対して、耐摩耗性や耐食性の高い表面改質層を形成することができます。

放電表面処理の原理

放電表面処理の概念図

1 パルス放電により電極材料と共に基材が加熱(表面から数μm領域)

2 放電により油が気化爆発し、溶融した電極が基材へ移行

3 1秒間当たり約10000回、放電が繰り返され皮膜を形成

放電表面処理は、微小なパルス放電の繰り返しにより金属あるいは導電性のセラミックスの皮膜を被処理材の表面に形成する新しい表面処理技術です。

放電表面処理では、粉末材料から構成された電極を使用し、放電加工で一般的に使用されている放電加工油中で処理を行います。この電極材料と被処理材との間に微小なエネルギーのパルス状の放電を発生させ、そのエネルギーによって、溶けた電極の材料が被処理材側の溶けた部分に移行し、皮膜を形成します。
電極と基材との距離は数10μm程度にサーボ制御されています。被処理材側の溶融した部分の大きさは数10μm程度です。放電は毎秒数千~1万回程度発生します。微小な放電の繰り返しであるため熱の集中はありません。局部的には材料が溶融するような高温になっていますが、全体的には常温のまま処理が進行します。そのため、被処理材が熱により変形・割れを起こすことなく処理が可能です。