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Factory Automation

 
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IoT活用事例

IoT活用事例

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  • 省人化

    システムレコーダで
    設備トラブル時の原因
    究明時間を93%削減!NEW

    多品種少量生産を行っている自動化組立工程で、設備トラブル時のエラーを再現できず原因究明に時間を要していたA社。『システムレコーダ』の導入により、原因究明時間を93%削減し、稼働率を向上させることに成功した。その秘訣とは?

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  • 省人化

    AIを活用しエネルギー分析
    工数を92%削減!

    基板実装の現場で収集したエネルギーデータの分析に膨大な時間を要していたA社。AI搭載の分析ツール導入により、エネルギーと分析作業の両方の削減を実現。その秘訣とは?

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  • 省人化

    サーモ監視で
    目視検査工数をゼロに削減!

    サーモ監視で目視検査工数をゼロに削減!

    食品の梱包容器をヒートシール処理する工程で、専任の検査員が製品を目視検査していたA社。サーモ監視システムの導入により、製品検査を自動化し、無人化することに成功した。その秘訣とは?

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  • 省エネ

    ロスの見える化で
    エネルギー使用量4%削減!

    ロスの見える化でエネルギー使用量4%削減!

    エネルギー使用量を削減したいと考えていたA社。各設備の稼働状況と紐づけたエネルギーロスの見える化により、生産ラインのエネルギー使用量を4%削減することに成功した。その秘訣とは?

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  • 予防保全

    工具摩耗診断で
    工作機械の工具費40%削減!

    工具摩耗診断で工作機械の工具費40%削減!

    工作機械の工具の使用回数を決めて、加工を行っていたA社。工具摩耗診断システムの導入により、年間の工具費を40%削減することに成功した。その秘訣とは?

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  • 品質向上

    刃こぼれ検知で
    加工不良98%削減!

    刃こぼれ検知で加工不良98%削減!

    加工中の刃こぼれにより、多数の不良品を作ってしまっていたA社。刃こぼれを検知する予知保全システムの導入により、刃こぼれによる不良数を98%削減させることに成功した。その秘訣とは?

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  • 生産性向上

    低コストなIoT化で
    設備停止時間25%削減!

    低コストなIoT化で設備停止時間25%削減!

    工程や設備の多いラインで、少人数での多品種生産を実現したいと考えていたA社。汎用ツールを活用した低コストなIoT化により、設備停止時間を約25%削減することに成功した。その秘訣とは?

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  • 予防保全

    シリンダ監視で
    サイクルタイム10%向上!

    シリンダ監視でサイクルタイム10%向上!

    装置の性能低下により生産スピードが落ち、計画通りに生産できていなかったA社。シリンダ監視の導入により、サイクルタイムを10%向上させることに成功した。その秘訣とは?

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