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しかし3Dデータの活用は、メカ設計にとどまっているのが現状のようです。メカ設計に起因する不具合の検出は確かに減っていますが、電気や制御設計に起因する不具合、例えば誤動作や動作条件の検討漏れ、部品の手配漏れやシールド位置の指示漏れなどは、今も多くあります。メカ設計と電気や制御設計の間で最新情報の連携が取れていないために、それらを組み合わせた十分な検証ができず、後から問題が見つかってしまうのです。

なぜメカ、電気、制御の間で設計の連携が取れていないのか。それは使っているツールがバラバラであることが大きな原因と考えています。それぞれの設計をコンカレントに進めたくても、使うツールが違うために情報が分離されてしまいます。結局メカ設計がすべて終わってからの電気設計や制御設計の開始になり、開発は長期化します。

通常こうした作業をCAD上で行おうとすると、3Dデータが重過ぎて使い物になりません。しかしiCADは動作検証に特化したシステムで、意匠設計のような細かい表現はできない代わりに設計検証には十分なデータで、高速な作業が可能です。データサイズは一般的なCADの50分の1で、100万部品から成る大規模装置でも0.2秒で読み込めます。

動作検証に最適化した軽いCADで、メカ制御の構想設計の段階から動作検証を行うことが可能になります。それだけでなく、モデル上で異常な状態をわざと作り、意図したとおりに復旧するかをチェックしたり、実機の稼働ログをもとにモデルを動かしたりすることが可能です。

特に稼働ログをもとにした動作再現は、遠隔地の工場で発生したトラブルの原因を分析するのに有効で、予防保全にも活用できます。実機がなくても機能確認を可能にするiCADは、装置の立ち上げ時だけでなく、立ち上げ後のサポートにも効果を発揮するでしょう。